다음은 ADSS 광섬유 케이블의 와이어 드로잉에 대한 간략한 소개입니다.
1. 베어 섬유
ADSS 광섬유의 외경 변동은 작을수록 좋습니다.광섬유 직경의 변동은 광섬유의 후방 산란 전력 손실 및 광섬유 접속 손실을 유발할 수 있습니다.ADSS 광섬유의 외경 변동은 코어 직경과 모드 필드 직경의 변동을 유발하여 광섬유 산란 손실과 접속 손실을 증가시킵니다.
광섬유의 외경 변동은 ±1μm 이내로 제어하는 것이 좋습니다.와이어 드로잉 속도를 높이고 와이어 드로잉 온도를 적절하게 낮추며 고온로에서 프리폼의 체류 시간을 줄입니다.클래딩의 수분이 새로운 영역으로 확산되는 것을 줄이는 것은 섬유 인발의 추가적인 감쇠를 줄이는 데 도움이 됩니다.연신 속도를 높이고 연신 장력을 높이면 외경의 변동이 줄어들고 E' 결함 발생을 줄이는 데도 도움이 됩니다.섬유의 강도를 높이는 것도 유익합니다.그러나 고속 와이어 드로잉에는 더 높은 로 가열 전력이 필요하므로 온도가 고르지 않게 발생하기 쉽습니다.이는 섬유의 뒤틀림에 더 큰 영향을 미칩니다(뒤틀림은 외부 응력 없이 베어 섬유의 굽힘에 해당하는 곡률 반경을 나타냄).뒤틀림에 영향을 미치는 주된 이유는 섬유가 온도장에서 고르지 않게 가열되어 목 방향으로 섬유의 수축이 다르게 나타나 섬유의 뒤틀림이 감소하기 때문입니다.광섬유의 뒤틀림은 ADSS 광케이블 사용자가 더 우려하는 지표 중 하나입니다.특히 광섬유의 경우 광섬유의 뒤틀림이 너무 작으면 연결에 부정적인 결과를 가져옵니다.
ADSS 광섬유 고속 인발로는 다음과 같은 기본 요구 사항을 갖습니다.
A. 이상적인 프리폼 넥 형상을 만들기 위해 이상적인 온도 분포와 가스 경로 설계를 설계합니다.
B. 퍼니스 온도는 안정적이고 조절 가능하므로 인발 장력을 정밀하게 제어하는 데 편리합니다.
C. 가열로 부품의 선택과 공기 흐름의 설계는 광섬유 표면의 오염을 최소화합니다.
따라서 신선로 부품의 구조적 개선과 로 내 기류공정의 개선이 이루어지고 있다.다음과 같은 결과를 얻었습니다.
A. ADSS 광섬유의 드로잉 공정 중 F 직경 변화 진폭은 약 0.3μm로 제어됩니다.
나. ADSS 광섬유 케이블의 휨은 10m 이상으로 조절되어야 한다.
C, ADSS 광섬유는 각 파장의 감쇠 특성이 우수합니다.
2. ADSS 광케이블의 광섬유 코팅
코팅은 ADSS 광섬유 생산에서 매우 중요한 특수 공정입니다.코팅의 품질은 광섬유의 강도와 손실에 큰 영향을 미칩니다.베어 섬유는 고속으로 금형에 들어가 코팅액으로 끌어 당겨집니다.섬유 자체에 열이 있기 때문에 금형 상단 코팅의 점도는 코팅 탱크의 코팅 점도보다 낮습니다.페인트 간의 이러한 점도 차이는 페인트를 위쪽으로 밀어내는 압력 차이를 생성합니다.금형 내 코팅액 레벨의 안정성을 유지하기 위해 특정 코팅 압력이 사용됩니다.베어 섬유의 온도가 너무 높으면(와이어 인발 속도 증가) 코팅액 레벨의 균형이 제어되지 않아 코팅이 불안정해지고 코팅이 비정상적으로 됩니다.코팅 품질과 섬유 성능에 영향을 미칩니다.양호하고 안정적인 코팅 상태에는 다음과 같은 측면이 포함되어야 합니다.
A. 코팅층에 기포나 불순물이 전혀 없습니다.
B. 우수한 코팅 동심도;
C. 작은 코팅 직경 변화.
고속 연신 조건에서 양호하고 안정적인 코팅 상태를 얻으려면 섬유가 코팅 다이에 들어갈 때 일정하고 충분히 낮은 온도(일반적으로 약 50°C로 간주)를 유지해야 합니다.연신 속도가 증가함에 따라 섬유 코팅 시 코팅에 공기가 혼합될 확률이 크게 향상됩니다.동시에 고속 와이어 드로잉 중에 와이어 드로잉 장력도 크게 향상됩니다.코팅 다이에서 발생하는 구심력과 와이어 인발 장력 사이의 상호 작용이 코팅 상태의 안정성을 결정합니다.이를 위해서는 고속 와이어 드로잉 중에 코팅 안정성을 보장하기 위해 더 높은 구심력을 생성할 수 있는 다이와 더 정밀한 다이 시트 경사각 조정 시스템이 필요합니다.
ADSS 광섬유를 고속으로 인발한 후 다음과 같은 광섬유 코팅 불량 현상이 발생했습니다.
A. Wire Drawing시 코팅의 직경이 크게 변하고 코팅의 편심률이 좋지 않습니다.
B, 코팅에 기포가 있습니다.
다. 코팅과 클래딩 사이의 박리
다음과 같은 공정 개선 및 장비 조정을 통한 코팅 최적화와 같은 열악한 코팅 경화:
A. 코팅 직경의 큰 변화를 고려하여 코팅 공정을 최적화하고 최종적으로 코팅 직경 및 코팅 동심도의 변화 진폭이 이상적인 상태에 도달하도록 합니다.
B. 코팅 내 기포의 경우 냉각 장치를 최적화하고 냉각 효율을 수정하여 베어 섬유가 생산 과정에서 균일하고 좋은 효과를 얻을 수 있도록 냉각할 수 있습니다.
C. 코팅의 경화 불량 및 코팅과 클래딩 사이의 박리.광섬유 코팅 후 UV 경화 시스템을 개선하여 기밀성이 우수합니다.수정된 시스템의 위치 지정은 UV 경화 석영 튜브에서 경화될 때 광섬유의 위치를 보장합니다.
관련 공정 매개 변수 및 시설을 위와 같이 개선한 후 ADSS 광섬유 성능의 안정성과 신뢰성을 보장하기 위해 우수한 코팅 품질을 얻었습니다.
